Engenharia de interiores automotivos com equipe dedicada de 29 especialistas

O cliente é uma indústria automotiva de grande porte, com operação relevante em Minas Gerais e foco em desenvolvimento de veículos com alto conteúdo local. A área atendida é a Engenharia do Produto de Interiores, responsável por componentes que impactam ergonomia, segurança, percepção de qualidade e custo do veículo. Após a consolidação societária do grupo em 2021, houve necessidade de organizar, reforçar e escalar a capacidade de desenvolvimento de interiores, integrando metodologias, sistemas CAD e padrões de produto oriundos de diferentes origens.

Nesse cenário, a LUZA foi acionada para estruturar e operar uma célula dedicada de engenharia, com equipe alocada e integrada ao time interno do cliente. O objetivo era sustentar o pipeline de projetos de cockpit, trim e bancos, garantindo ritmo de desenvolvimento, coerência técnica entre plataformas e atendimento aos marcos de projeto definidos globalmente. A operação, que em fevereiro de 2026 contava com 29 colaboradores LUZA, foi desenhada para suportar simultaneamente múltiplos programas de produto em diferentes fases de maturidade.

As restrições principais envolvem ambiente altamente regulado, necessidade de compatibilização com processos globais de engenharia, prazos rígidos de desenvolvimento automotivo e forte pressão por custo, peso e qualidade percebida. O projeto existe para dar previsibilidade de capacidade técnica ao cliente, reduzindo gargalos em fases críticas de definição de conceito, detalhamento e validação de interiores.

A indústria automotiva atendida enfrentava um desafio típico de grandes grupos recém-integrados: consolidar a engenharia de interiores mantendo o ritmo de lançamentos e atualizações de produto. O portfólio de veículos exigia desenvolvimento simultâneo de diferentes subsistemas de cockpit, trim e bancos, com requisitos distintos e prazos de programa rígidos. Internamente, havia limitação de capacidade técnica disponível em algumas disciplinas chave, especialmente em detalhamento CAD, análise de produto e liderança técnica de sistemas de interiores.

O risco de não endereçar essa lacuna era direto: atrasos em marcos de engenharia, perda de sincronismo entre desenvolvimento de produto e desenvolvimento de ferramentas, retrabalho por questões dimensionais e de tolerâncias, e dificuldades de convergência entre requisitos de design, manufatura e custo. Em interiores, qualquer inconsistência de packaging, interferências ou problemas de montagem impacta ergonomia, percepção de qualidade e até requisitos de segurança.

Outro ponto crítico era a necessidade de integrar competências: modelamento 3D, detalhamento 2D, engenharia de materiais e processos, análises de moldflow e CAE, tudo alinhado às regras de produto globais. Sem uma célula estruturada, com papéis claros de projetistas, analistas, especialistas técnicos e líderes de projeto, o cliente teria maior exposição a decisões fragmentadas, baixa rastreabilidade técnica e dificuldade para sustentar um volume crescente de programas em paralelo.

Nossa atuação se organizou em uma abordagem em camadas, combinando execução de engenharia de produto com suporte técnico especializado e liderança de projeto. Iniciamos pela alocação de projetistas CAD experientes em interiores, responsáveis pelo modelamento 3D de componentes e conjuntos, assim como pelo detalhamento 2D necessário para fabricação e validação. Nessa etapa, o foco foi estruturar rotinas e padrões de trabalho alinhados aos critérios do cliente e ao ambiente de sistemas de engenharia já existente.

Em paralelo, posicionamos analistas de produto para fazer a ponte entre geometria e requisitos de engenharia: funcionalidade, interfaces, requisitos dimensionais e de tolerâncias. Esses profissionais apoiaram diretamente o desenvolvimento de painéis de instrumentos de novos veículos, garantindo que o modelo 3D e os desenhos 2D estivessem coerentes com packaging, ergonomia e requisitos de montagem.

Para reduzir riscos de retrabalho em fases avançadas, incorporamos ao fluxo o suporte à factibilidade de produto e de ferramentas, utilizando análises de moldflow para componentes plásticos, estudos de preenchimento e possíveis zonas de concentração de tensões ou defeitos de injeção. O time também suportou estudos de packaging e análises CAE, verificando interferências, envelopes e coerência com estruturas adjacentes como cross car beam, console central e sistemas de bancos.

A camada de liderança – chefes de projeto, especialistas técnicos, líderes de equipe e design leaders – garantiu a coordenação entre as diferentes frentes, a priorização de demandas e a tomada de decisão técnica estruturada. Essa estrutura deu ao cliente uma célula de engenharia capaz de atuar de forma contínua em cockpit, trim e bancos, conectando definição conceitual, detalhamento e validação digital de forma integrada.

O principal resultado tangível foi a formação e sustentação de uma operação robusta de engenharia de interiores, com 29 colaboradores LUZA alocados em fevereiro de 2026, cobrindo de forma integrada cockpit, trim e bancos. Essa escala permitiu ao cliente manter uma cadência consistente de desenvolvimento de interiores, com múltiplos programas em paralelo e diferentes fases de maturidade técnica.

Nossos profissionais tiveram participação direta no desenvolvimento de painéis de instrumentos de novos veículos, atuando desde o modelamento 3D até o detalhamento 2D, passando pela definição dimensional e de tolerâncias. A inclusão sistemática de análises de factibilidade de produto e de ferramentas, moldflow, packaging e suporte a CAE contribuiu para aumentar a qualidade das decisões de engenharia, reduzir riscos de interferências e alinhar projeto e manufatura desde as fases iniciais.

Embora não haja dados quantitativos explícitos de ganhos de prazo ou custo no material de origem, o case evidencia a capacidade de a LUZA montar e operar uma célula completa de engenharia integrada ao cliente. A combinação de projetistas, analistas, especialistas técnicos e líderes de projeto fornece base sólida para decisões técnicas e para a sustentação do pipeline de lançamentos e evoluções de interiores, com impacto direto na segurança, ergonomia e percepção de qualidade dos veículos.

A entrega da LUZA consistiu na implantação e operação contínua de uma célula de engenharia do produto de interiores, com equipe alocada na estrutura da indústria automotiva em Minas Gerais. Em fevereiro de 2026, essa operação envolvia 29 colaboradores LUZA, distribuídos em diferentes funções e níveis de responsabilidade, garantindo capacidade tanto operacional quanto de liderança técnica.

Estruturamos o time em camadas funcionais: Projetistas / CAD: responsáveis pelo modelamento 3D de componentes e conjuntos, além do detalhamento 2D de peças e subconjuntos. Analistas do produto: focados em funcionalidade, requisitos de engenharia, coerência dimensional e validação conceitual. Chefes de projeto / PC: respondendo pela coordenação de cronogramas, marcos técnicos e interface com demais áreas de engenharia. Especialistas técnicos: referência em disciplinas específicas dentro de interiores, apoiando decisões estruturais de projeto. Líderes de equipe / Team Leaders: organizando carga de trabalho, priorizações e integração diária com a equipe do cliente. Líderes de projeto / Design Leaders: direcionando a arquitetura de sistemas e garantindo aderência aos requisitos globais.

O escopo de sistemas atendidos abrange: Cockpit: painel de instrumentos, cross car beam, console central e painel de porta. Trim: forro de teto, quebra-sol, alças de segurança, acabamentos de coluna, soleiras e acabamento de porta-malas. Bancos: estrutura, espuma, capas, acabamentos laterais e encosto de cabeça.

Além do desenvolvimento geométrico, a LUZA entregou suporte estruturado à factibilidade de produto e de ferramentas, análises de moldflow, estudos de packaging e suporte a análises CAE, sempre integrado às rotinas e sistemas do cliente.